Olio sintetico EP per ingranaggi: caso studio in miniera
Riduzione dei fermi impianto e massima protezione dei frantoi grazie a un lubrificante ad alte prestazioni
Nel settore minerario, l’affidabilità degli impianti è un fattore critico per garantire continuità operativa e redditività. In questo caso studio analizziamo come una delle più grandi miniere di rame a cielo aperto del Sud America sia riuscita a eliminare fermi non programmati e costi di manutenzione elevati grazie all’adozione di un olio sintetico EP per ingranaggi ad alte prestazioni.
Azienda
La realtà analizzata è una delle principali miniere di rame a cielo aperto del Sud America, dotata di due concentratori con una produzione combinata di circa 450 tonnellate al giorno. Cliente dal 2022, l’azienda utilizza impianti altamente complessi e sottoposti a condizioni operative estreme.
Scenario iniziale
Ciascuno dei due impianti di concentrazione della miniera di rame utilizza un Frantoio Giratorio Primario TSUV da 1.500 kW, in grado di gestire carichi operativi verticali fino a 4.000 psi. Ogni frantoio è dotato di una Boccola interna alta circa 1,5 metri e larga 0,76 metri, che richiede circa 4.500 litri di olio per ingranaggi per estrema pressione con viscosità 320 cSt.
L’impianto presentava frequenti fermi produttivi dovuti a manutenzioni non pianificate sui frantoi primari. La causa principale era l’ingresso di materiali non frantumabili (rocce oversize o componenti metallici), che generavano:
- picchi di pressione estremi
- danni alla boccola interna del frantoio
- usura accelerata del lubrificante
Questi eventi comportavano:
- rebuild trimestrali dei frantoi
- circa 30 ore di fermo per intervento
- una perdita stimata di 110.000 dollari l’ora
Il lubrificante precedentemente utilizzato non era in grado di garantire protezione adeguata sotto carichi estremi.
Il danno alla boccola era il risultato della mancata capacità dell’olio per ingranaggi EP 320 della concorrenza di gestire le pressioni estreme generate dall’ingestione di un singolo dente di benna. Il danno veniva trasmesso anche all’anello di spinta dell’albero principale del mantello.
Sviluppo dei progetti
A seguito di un’analisi tecnica approfondita delle condizioni operative e dei dati applicativi, è stata identificata una criticità nella capacità del lubrificante di resistere a pressioni elevate e shock meccanici.
Il progetto si è sviluppato in più fasi:
- Analisi delle condizioni operative dei frantoi
- Valutazione delle prestazioni del lubrificante in uso
- Identificazione di una soluzione ad alte prestazioni – Olio sintetico EP per ingranaggi
- Test sul primo frantoio primario
- Estensione al secondo impianto dopo i risultati positivi
Prodotto utilizzato - Olio sintetico EP per ingranaggi
Dopo un’analisi approfondita del nostro team di R&S, Servizi Tecnici e delle informazioni sull’applicazione rilevate dal nostro distributore sul campo, abbiamo raccomandato un Olio sintetico EP per ingranaggi, il Lubrificante Sintetico Duolec® 9832 di LE come soluzione ottimale per proteggere l’attrezzatura e massimizzare la produzione.
Caratteristiche principali:
- additivo EP (estrema pressione) e antiusura
- elevata resistenza del film lubrificante
- alta stabilità termica e ossidativa
- indice di viscosità elevato
- base completamente sintetica
Duolec 9832 è un olio sintetico ad alte prestazioni per ingranaggi che include Duolec®, l’additivo brevettato di LE, che riduce l’attrito e aumenta la resistenza del film d’olio, garantendo che l’olio possa resistere a carichi e sollecitazioni significative provenienti da applicazioni gravose come le unità di frantumazione primaria. Duolec 9832 è formulato con fluido base 100% sintetico per garantire eccellenti prestazioni ad alte e basse temperature, stabilità all’ossidazione e lunga durata del lubrificante. Fornisce un funzionamento ininterrotto e una lunga vita di servizio per applicazioni critiche su ingranaggi.
Risultati ottenuti
L’adozione del nuovo lubrificante ha portato a risultati concreti e misurabili, sia in termini operativi che economici.
Continuità operativa e affidabilità
Seguendo la raccomandazione tecnica, la miniera ha convertito il primo frantoio primario nel dicembre 2022. Dopo pochi giorni, l’impianto è stato subito messo alla prova da un evento con materiale non frantumabile. Nonostante le condizioni critiche, il frantoio è riuscito a riavviarsi e continuare a funzionare senza anomalie.
All’ispezione effettuata nel marzo 2023:
- le boccole interne
- il sistema hydroset
risultavano ancora in condizioni pari al nuovo.
Questo primo successo ha portato all’estensione della soluzione al secondo frantoio nell’aprile 2023, con risultati altrettanto positivi.
Riduzione dell’usura e della manutenzione con un olio sintetico EP per ingranaggi
Dopo la transizione:
- entrambi i frantoi hanno superato numerosi eventi critici senza danni
- le ispezioni hanno evidenziato un’usura minima
- non si è resa necessaria la sostituzione o il rabbocco del lubrificante per quasi due anni
Inoltre:
- i frantoi hanno raggiunto regolarmente le manutenzioni programmate
- senza alcuna perdita di produzione
- con componenti chiave (boccola interna, piastra di base, albero principale) rimasti integri
Eliminazione dei fermi non programmati
Entrambi i frantoi hanno operato per quasi due anni senza fermate impreviste, anche in presenza di eventi con materiali non frantumabili.
Risparmio economico
I benefici economici sono stati rilevanti:
- circa 3,3 milioni di dollari risparmiati per ogni evento critico evitato
- eliminazione dei rebuild trimestrali
- oltre 26 milioni di dollari risparmiati in due anni
Evidenza visiva delle prestazioni
Il confronto tra prima e dopo evidenzia chiaramente i risultati:
- prima: danni significativi alla boccola interna
- dopo: nessun danno visibile durante le ispezioni di routine
Sviluppi futuri
Alla luce dei risultati ottenuti, la miniera ha consolidato l’utilizzo del lubrificante su entrambi i frantoi primari e ne sta valutando l’estensione ad altre applicazioni critiche.
L’esperienza ha rappresentato anche un cambiamento culturale importante. Inizialmente, il cliente aveva difficoltà a giustificare il costo superiore rispetto agli oli minerali e sintetici tradizionali. Con il tempo, però, è emerso chiaramente il valore della soluzione:
- maggiore affidabilità degli impianti
- drastica riduzione dei costi di manutenzione
- incremento della produttività complessiva
Il lubrificante si è dimostrato ampiamente ripagato, contribuendo a massimizzare la capacità produttiva e a migliorare l’efficienza operativa.
In prospettiva, l’azienda continuerà a investire in soluzioni ad alte prestazioni, adottando un approccio orientato