Surriscaldamento su presse meccaniche: come ridurre i fermi con la lubrificazione corretta

Un’azienda produttrice di componenti in acciaio destinati a diversi settori industriali utilizzava presse meccaniche per lavorazioni ad alto carico.

Le macchine erano lubrificate con un prodotto di marca, conforme alle specifiche riportate nel manuale del costruttore della pressa. In condizioni operative standard, quindi, la prescrizione era corretta e coerente con l’utilizzo previsto.

Il problema si presentava quando, per esigenze produttive, le presse venivano portate a lavorare con carichi superiori a quelli abituali. In queste condizioni più severe, alcuni componenti critici – in particolare bronzine e glifo oscillante – tendevano a generare surriscaldamento, fino al raggiungimento del livello di allarme macchina.

Il cliente subiva fermi produzione ricorrenti dovuti al surriscaldamento della macchina.

L’arresto non era casuale: era legato alla combinazione di più fattori, tra cui temperatura ambiente, temperatura operativa e carico applicato alla pressa. Quando il carico aumentava, la macchina entrava in una condizione più gravosa rispetto allo scenario standard di lubrificazione.

Il lubrificante utilizzato non era un prodotto “sbagliato” in senso assoluto: era un olio di qualità, con viscosità prescritta dal costruttore. Tuttavia, nelle condizioni reali di esercizio, la sola conformità alla specifica standard non era più sufficiente a contenere attrito, calore e rischio di fermo.

Il risultato era una perdita di diverse ore di produzione e una gestione sempre meno prevedibile della linea.

L’obiettivo non era semplicemente “cambiare olio”, ma individuare la causa reale del surriscaldamento e definire una strategia di lubrificazione più adatta alle condizioni operative effettive. L’obiettivo non era semplicemente “cambiare olio”, ma individuare la causa reale del surriscaldamento e definire una strategia di lubrificazione più adatta alle condizioni operative effettive.

Il progetto si è concentrato su tre aspetti:

1. capire perché la macchina raggiungeva il livello di allarme;
2. verificare se la viscosità prescritta fosse ancora adeguata ai carichi reali;
3. proteggere bronzine e glifo oscillante senza compromettere la circolazione dell’olio nei passaggi più stretti.

Ronchi-ILS ha condotto uno studio tribologico dell’applicazione.

Dall’analisi è emerso che un olio a viscosità più elevata avrebbe potuto sostenere meglio i carichi, ma avrebbe introdotto un altro problema: la circolazione nei passaggi più stretti della macchina. Un incremento eccessivo della viscosità, quindi, non era una strada tecnicamente applicabile.

Il confronto con il costruttore della pressa ha confermato questo punto: la macchina non richiedeva semplicemente “un olio più viscoso”, ma un lubrificante capace di offrire maggiore protezione sotto carico mantenendo una corretta circolazione.

Per questo è stato proposto Castrol Optigear BM 100, un olio per sistemi a circolazione con viscosità ISO VG 100 e additivazione ad alte prestazioni di tipo Microflux Trans (MFT), progettato per migliorare la protezione dei componenti sollecitati senza penalizzare il flusso nei punti critici.

Castrol Optigear BM 100

Olio ad alte prestazioni per sistemi a circolazione, selezionato per la capacità di supportare carichi elevati e proteggere componenti critici come bronzine e glifo oscillante.

Dopo il passaggio a Castrol Optigear BM 100, la temperatura di esercizio della macchina si è stabilizzata e non ha più raggiunto il livello di allarme. I benefici principali sono stati:

• eliminazione dei fermi produzione dovuti al surriscaldamento;
• maggiore protezione di bronzine e glifo oscillante;
• temperatura macchina più stabile anche in condizioni operative gravose;
• maggiore prevedibilità nella pianificazione produttiva;
• prospettiva di vita utile più lunga per i componenti meccanici lubrificati;
• riduzione del rischio di fermate automatiche legate a temperatura, carico e condizioni ambientali. 

Il cliente può ora pianificare la produzione con maggiore sicurezza, senza considerare il surriscaldamento come un limite inevitabile della macchina.

Questo caso dimostra che la lubrificazione industriale non può essere valutata solo sulla base della prescrizione standard.

Il prodotto indicato dal costruttore era coerente con le condizioni normali di utilizzo. Il problema nasceva dal fatto che, in produzione, le macchine venivano sottoposte a carichi più elevati. In quel contesto, viscosità, additivazione e circolazione dell’olio dovevano essere riconsiderate insieme.

La soluzione non è stata aumentare semplicemente la viscosità, ma individuare un lubrificante con prestazioni superiori sotto carico, mantenendo compatibilità con i passaggi interni della macchina.